Mise en œuvre avec des exigences informatiques complexes en 6 mois

Pour un constructeur automobile européen, moviniti prend en charge le pré-assemblage de cinq modules ainsi que la fourniture de faisceaux de câbles en séquence et en juste-à-temps. Pour la mise en séquence et le pré-assemblage de ces cinq modules, un total de sept interfaces, une nouvelle fonction de pré-assemblage et une logique spéciale ont été nécessaires et mises en œuvre avec succès en six mois.

⚙️ Pré-assemblage et JIS, sequence, 🚘 Automotive

Zones de séquençage

Prélèvements moyens/mois

75000

Espace de stockage

9500

Le défi

Remplacement d’un ancien système de gestion des stocks, séquençage des faisceaux de câbles, pré-assemblage de cinq sous-ensembles et chargement en juste-à-temps des faisceaux de câbles et sous-ensembles. Le principal défi lors de la mise en œuvre a été l’exigence du constructeur automobile selon laquelle le faisceau de câbles à livrer devait être déterminé par le système sur la base des caractéristiques d’un véhicule. Un autre défi a été l’absence d’interface numérique pour la réception des données de commande.

Remplacement d’un ancien système pour l’ensemble du processus logistique : réception des marchandises, stockage, réapprovisionnement, séquençage, pré-assemblage avec séquençage ultérieur, chargement
Absence d’interface pour la transmission numérique des données de commande (processus manuel)
Transmission d’une liste de caractéristiques d’un véhicule au lieu du faisceau de câbles à livrer
Logique complexe pour la détermination du faisceau de câbles optimal pour la livraison JIS
Connexion au système du fournisseur de faisceaux de câbles pour l’échange de différentes données
Exigence de notification précoce en cas de rupture de stock basée sur la planification prévisionnelle de l’OEM
Délai très court de 50 minutes entre la réception des commandes et le chargement vers l’usine

La solution

Pour ce site, les trois modules fonctionnels de moviniti warehouse, sequence et assembly ont été mis en œuvre.

Solution pour l’absence d’interface de transmission numérique des données de commande
- En collaboration avec l’OEM, une interface pour la transmission numérique des données de commande a été conçue et mise en place
Développement d’un outil spécial en dehors du périmètre fonctionnel standard de moviniti pour déterminer le faisceau de câbles le plus avantageux
Périmètre fonctionnel moviniti warehouse
- Fonctionnalités de base en complément du processus de réapprovisionnement et du chargement
- Réception d’un avis de livraison numérique et rapprochement après la livraison des faisceaux de câbles
- Retour d’information après la vérification de la réception des marchandises via une interface
- Réapprovisionnement des petits supports de charge et des palettes complètes vers des zones de picking fixes
- Planification automatique du chargement pour la livraison directe de tous les chariots de séquence préparés
Périmètre fonctionnel moviniti sequence
- Séquençage dans des chariots de séquence avec compartiments selon l’ordre de séquence et optimisé selon les flux (pour MAIN et BODY)
- Contrôle qualité supplémentaire après le séquençage, dans l’ordre optimisé, pour garantir la sécurité à 100 %
- Impression d’étiquettes de séquence personnalisées pour le client
Périmètre fonctionnel moviniti assembly
- Guidage numérique des processus par poste de travail pour l’assemblage manuel des sous-ensembles (hayons, échangeurs d’air de suralimentation, consoles centrales, pavillons de toit)
- Création automatique des variantes sur la base de la nomenclature transmise via l’interface

Mise en œuvre avec des exigences informatiques complexes en 6 mois

Le défi

La solution

Le résultat

Sept interfaces numériques pour les appels de séquence, les prévisions, les données d’assemblage et l’expédition ont été mises en place avec succès.

La fonction de montage a été mise en œuvre comme extension de produit en six mois.

Le séquencement des sous-ensembles et des faisceaux de câbles est optimisé en fonction des itinéraires et effectué dans l’ordre inverse.

Intégration réussie d’étiquettes de séquence personnalisées pour les clients.

Réalisation d’une solution spécifique pour déterminer le faisceau de câbles adapté à chaque variante de véhicule.

Amélioration significative de l’ergonomie utilisateur par rapport au système précédent.

Mise en œuvre avec des exigences informatiques complexes en 6 mois

Le défi

La solution

Le résultat

Sept interfaces numériques pour les appels de séquence, les prévisions, les données d’assemblage et l’expédition ont été mises en place avec succès.

La fonction de montage a été mise en œuvre comme extension de produit en six mois.

Le séquencement des sous-ensembles et des faisceaux de câbles est optimisé en fonction des itinéraires et effectué dans l’ordre inverse.

Intégration réussie d’étiquettes de séquence personnalisées pour les clients.

Réalisation d’une solution spécifique pour déterminer le faisceau de câbles adapté à chaque variante de véhicule.

Amélioration significative de l’ergonomie utilisateur par rapport au système précédent.

Savoir-faire logistique